Antes de empezar · los cinco símbolos de toda la guía
- LO
- LiftoffDistancia de la sonda al acero: chaqueta más aislamiento.
- WT
- Espesor de paredLo que se quiere medir. En inglés, wall thickness.
- τ
- Constante de tiempoQué tan rápido se apaga la señal. De aquí sale el espesor.
- FP
- HuellaAncho de lo que la sonda ve con nitidez. Define la resolución.
- AA
- Área de promediadoTodo lo que influye en la lectura. Más ancha que la huella.
La corrosión que no se ve
El PEC existe para no tener que quitar el aislamiento para saber cómo está la pared.
Para medir una tubería aislada hay que quitarle el aislamiento. Eso cuesta caro y tarda. A veces también es peligroso. El PEC existe para no tener que hacerlo.
El gasto no es solo el andamio y el aislante nuevo. Es el permiso, el paro de la línea y el manejo del asbesto cuando lo hay. Existe además un riesgo añadido: si el aislamiento se reinstala de forma deficiente, se genera la condición que se venía a inspeccionar.
Por eso los programas de inspección basada en riesgo buscan técnicas que abran lo menos posible, cubran la mayor superficie y funcionen con la línea trabajando.
El PEC ocupa ese lugar. No sustituye al ultrasonido: lo antecede. Cubre superficie con rapidez y sin preparación, e indica dónde conviene abrir.
Qué es el PEC
Mide espesor promedio y relativo, a través de cualquier cosa que no sea conductora.
La sonda se apoya sobre el aislamiento y dice cuánta pared de acero queda debajo. No hay que cortar ni limpiar nada.
En términos formales: es una técnica electromagnética que detecta pérdida de espesor en materiales ferromagnéticos, midiendo a través de recubrimientos que no conducen la corriente.
Eddy no es el apellido de nadie. En inglés significa remolino: el remolino que se forma en un río detrás de una piedra. Las corrientes se llaman así porque giran en círculos dentro del metal, igual que un remolino en el agua.
La comparación llega más lejos de lo que parece. Un remolino tarda en formarse y sigue girando un rato después de que pasó lo que lo creó. Las corrientes de Eddy hacen exactamente lo mismo, y ese tiempo de persistencia es precisamente lo que el PEC mide.
La distancia entre la sonda y el acero se llama liftoff (LO). El PEC tolera liftoff grande porque lo que mide no depende de esa distancia. En la sección 03 se explica por qué.
- Aislamiento con chaqueta de aluminio, acero inoxidable o galvanizado
- Concreto, recubrimiento ignífugo, envolturas compuestas, pintura
- Producto de corrosión externo: costra, ampollas, escamas
- Crecimiento marino en estructuras sumergidas y zona de salpicadura
Un espesor de pared promedio sobre el área de la sonda, relativo a una zona de referencia. No es una lectura puntual ni absoluta como la de un medidor de espesores por ultrasonido. Es una herramienta de barrido.
La ecuación que gobierna todo
Una sola expresión, τ = μσd²/π², explica todo lo que la técnica puede y no puede hacer.
Esta es la sección más importante de la guía. Una sola fórmula explica casi todo lo demás: por qué la medida es relativa, por qué solo sirve en acero al carbono y de dónde salen los falsos positivos.
Al cortar el pulso, las corrientes que quedaron dentro del acero se van apagando. Qué tan rápido se apagan lo describe una constante de tiempo:
Si alguna vez cargó un capacitor o midió una bobina, ya conoce τ: es el tiempo que tarda la señal en bajar al 37 % de lo que valía. Aquí es lo mismo. τ es cuánto tarda en apagarse el remolino.
Pared gruesa, remolino que dura más. Pared delgada, remolino que se apaga rápido. Todo el método es cronometrar eso.
Esa fórmula tiene tres consecuencias. Las tres se repiten en toda la guía:
- τ crece con el cuadrado del espesor. Si la pared baja a la mitad, la señal se apaga cuatro veces más rápido. Por eso el espesor se recupera con una raíz: √(τ/τref).
- τ no contiene liftoff. Separar la sonda baja la amplitud de la señal, pero no cambia la pendiente del decaimiento. Ese es el motivo físico de que el PEC atraviese aislamiento.
- τ depende de μ y σ tanto como del espesor. Un cambio de permeabilidad produce la misma respuesta que una pérdida de pared. Con un solo dato no es posible separarlos.
Deje caer un imán dentro de un tubo de cobre y al lado deje caer otro por un tubo de PVC. El del PVC cae de inmediato. El del cobre desciende lentamente, como si el tubo estuviera lleno de un fluido viscoso.
Nadie tocó el imán. Lo que lo frena son las corrientes de Eddy que él mismo induce en el cobre al pasar. Es el mismo fenómeno de esta guía, visible a simple vista y con material de ferretería.
Curva de decaimiento
InteractivoMueva Liftoff hasta el tope: la curva baja entera pero las dos pendientes quedan paralelas y el espesor relativo no se mueve ni un punto. Ahora mueva Permeabilidad: sin modificar el espesor, τ cambia. Ese es el origen de un falso positivo.
Detalle técnico: de dónde sale τ y qué es aproximación
Contraste con valores publicados: una patente de fabricante da, para acero al carbono, τ ≈ 10 ms a 10 mm de pared y τ ≈ 3 ms a 5 mm. Con μr=150 y σ=6 MS/m este modelo da 11.5 ms y 2.9 ms. Note que esos dos valores publicados NO son consistentes entre sí bajo d² puro: su razón es 3.3 y el cuadrado exacto sería 4.0.
Por qué esa diferencia importa poco y enseña mucho: μ y σ no son constantes del acero, varían con el grado, la temperatura y el campo aplicado. Durante el pulso el PEC magnetiza fuerte y la permeabilidad efectiva baja. Esa incertidumbre en μ y σ es precisamente la razón de que el método sea RELATIVO y exija calibrar contra una zona de referencia: la escala absoluta no se puede predecir, solo comparar.
Límite de validez: la proporcionalidad con d² vale para pared delgada. Con sondas reales de tamaño finito el decaimiento tiende a un valor asintótico en paredes gruesas, porque el campo deja de penetrar de forma uniforme. Los valores publicados arriba ya muestran ese efecto.
Aproximaciones declaradas: serie de modos con pesos 1/n truncada en 15 y normalizada a 1 en t=0 — lo anclado a fuente es τ del modo dominante, que es el tramo tardío que el instrumento realmente mide; el arranque de la curva no pretende reproducir la fase temprana, que en la realidad sigue una ley de potencia. Caída de amplitud con liftoff de forma dipolar A₀/(1+LO/r₀)³, que no afecta la pendiente.
Si duplica el liftoff y no toca nada más, ¿qué le pasa al espesor relativo que reporta el equipo?
Nada. τ no contiene liftoff, así que la pendiente del decaimiento no se mueve y el espesor relativo sale igual. Lo que sí baja es la amplitud, y con ella la relación señal-ruido: la lectura es la misma pero más ruidosa.
El ciclo, en tres tiempos
El corte del pulso induce las corrientes; el decaimiento posterior es la medición.
Cada lectura son tres pasos. Se repiten decenas de veces por segundo.
| Fase | Qué ocurre |
|---|---|
| 1 · El pulso | La bobina emisora produce un campo magnético sostenido el tiempo suficiente para saturar todo el espesor de la pared. Ese tiempo es el ancho de pulso; si es corto, la pared no se magnetiza completa y la lectura sale mal. |
| 2 · El corte | El campo se interrumpe de forma abrupta. Ese cambio abrupto es lo que induce las corrientes de Eddy en el componente. |
| 3 · La recepción | Se mide el decaimiento de esas corrientes conforme se difunden por el espesor. Decaimiento más rápido = pared más delgada, exactamente como predice τ ∝ d². |
El tiempo entre el corte y el final de la medición se llama tiempo de relajación. Las paredes gruesas piden ventanas más largas. Un ejemplo: a 10 mm, τ vale unos 12 ms; a 40 mm, sube a unos 200 ms. Se cuadruplicó el espesor y τ se multiplicó por dieciséis.
La huella
La huella crece con el liftoff, y con ella el defecto más pequeño que puede resolverse.
La sonda no mide un punto: mide un círculo. Ese círculo se llama huella, y de su tamaño depende el defecto más pequeño que puede resolverse.
En términos formales, la huella es el ancho de la respuesta a media altura, medido sobre un defecto localizado.
La huella no es fija: crece con el liftoff. Y el defecto mínimo detectable no se define por diámetro, sino por volumen. Por eso cada milímetro de aislamiento cuesta mucha más resolución de lo que parece.
Calculadora de huella y área de promediado
InteractivoCon una sonda de 22 mm sobre 65 mm de aislamiento la huella ya vale 64 mm: casi tres veces la nominal. La sonda no cambia; lo que cambia es la geometría.
Una sonda con FP₀ = 30 mm va sobre 100 mm de aislamiento. ¿Cuánto vale la huella?
95 mm. FP = 0.65 × 100 + 30. La sonda es la misma; lo que creció es la geometría. Y como el defecto mínimo va con el volumen de la huella, la resolución cae mucho más rápido que ese número.
Por qué los defectos pequeños se subdimensionan
El equipo promedia: un defecto menor que el área de promediado se reporta siempre con menos profundidad de la real.
El equipo no lee el punto que está justo debajo del centro de la sonda. Lee un promedio de toda una zona. Esa zona se llama área de promediado y mide 1.8 veces la huella.
De ese promedio salen dos comportamientos que en campo parecen fallas del equipo, y no lo son:
- Subdimensionado. Un defecto menor que el AA se promedia con el metal sano circundante. El equipo reporta una pérdida menor que la real. No está mal calibrado: está haciendo exactamente lo que la física le permite.
- Efecto de masa. Cualquier estructura metálica dentro de un AA (una brida, un soporte, una boquilla, otra tubería) suma su contribución electromagnética a la lectura. Por eso una zona junto a una brida lee "más gruesa" sin serlo.
Si el defecto buscado es menor que el área de promediado, la lectura es un valor mínimo, no una medición. Debe confirmarse con ultrasonido antes de tomar una decisión de integridad.
Un defecto real al 50 % de pared se reporta como 85 %. ¿El equipo está descalibrado?
No necesariamente. Lo más probable es que el defecto sea menor que el área de promediado y se haya promediado con el metal sano circundante. Es subdimensionado, no error de calibración. Confirme con ultrasonido antes de tocar la calibración.
Todo depende de la zona de referencia
Toda la inspección se mide contra la referencia. Elegirla mal corre el mapa completo.
El PEC no da milímetros: da porcentajes. Y los da contra una zona que el inspector declaró sana. Si esa zona está mal elegida, todo el barrido queda desplazado.
La fórmula de la sección 03 explica por qué. El equipo calcula el espesor como √(τ/τref), y ese τref sale de la zona de referencia. Si ese valor es incorrecto, todo el mapa queda desplazado.
| Requisito | Por qué |
|---|---|
| Mismo material y colada | μ y σ entran en τ igual que el espesor. Otro material es otra escala. |
| Espesor nominal conocido | Es el 100 % contra el que se reporta todo lo demás. |
| Libre de corrosión | Si la referencia ya perdió pared, la corrosión real se subestima en todo el barrido. |
| Lejos de masas metálicas | A más de un AA de bridas, soportes y boquillas, o el efecto de masa contamina el cero. |
| Mismo liftoff aproximado | Aunque τ no dependa del liftoff, la relación señal-ruido sí; una referencia con mucho menos aislamiento no representa al resto. |
| Sin gradiente térmico fuerte | Variaciones de temperatura del orden de 20 °C sobre el componente generan indicaciones falsas. |
La envolvente de capacidad
El espesor máximo y el liftoff máximo de una hoja técnica no se dan al mismo tiempo.
Una hoja técnica dice 100 mm de pared y 300 mm de aislamiento. Parecen dos números sueltos. No lo son.
El equipo no hace las dos cosas al mismo tiempo. Y encima de eso está el alcance de la norma, que es bastante más estrecho que lo que el equipo alcanza a medir.
Los 305 mm de liftoff son de las sondas de elemento simple. Las sondas de arreglo, que son las de alta productividad, admiten 50 mm. Se gana velocidad y se pierde alcance, y esa es la decisión real al planear el trabajo: barrer rápido poco aislamiento, o despacio mucho aislamiento.
Espesor contra liftoff
InteractivoLa caja interior es el alcance de la norma. Fuera de ella la medición puede seguir siendo posible, pero ya no está cubierta, y eso es lo que se firma en un reporte.
Un caso, de principio a fin
Todo lo anterior, aplicado a una línea real, en el orden en que se decide en campo.
El encargo: línea de vapor de 8 in (219 mm de diámetro exterior), pared nominal de 10 mm en acero al carbono, 50 mm de aislamiento con chaqueta de aluminio de 0.5 mm. El cliente quiere saber si hay corrosión bajo aislamiento. Sonda disponible: FP₀ = 40 mm.
Liftoff total
Aislamiento más chaqueta: 50 + 0.5 = 50.5 mm. La chaqueta de aluminio no es ferromagnética, así que solo suma distancia.
Huella
FP = 0.65 × 50.5 + 40 = 72.8 mm. La sonda de 40 mm ve, en la práctica, un círculo de 73 mm.
Área de promediado
AA = 1.8 × 72.8 = 131 mm. Todo lo metálico dentro de 131 mm entra en la lectura: soportes, bridas, boquillas.
Malla de barrido
Un paso de 73 mm (un FP) da 50 % de solape entre puntos vecinos. Más apretado no agrega información; más abierto deja huecos.
Defecto mínimo detectable
Volumen de la huella: π × (72.8/2)² × 10 = 41 700 mm³. El 15 % son 6 250 mm³. Para una pérdida de 5 mm de profundidad, eso equivale a un diámetro de ≈ 40 mm.
Ventana de adquisición
Con μr ≈ 200 y σ ≈ 5 MS/m, τ ≈ 12.7 ms. La ventana debe cubrir al menos 3τ ≈ 38 ms para ver el tramo recto del decaimiento.
Alcance normativo
10 mm de pared (entre 3 y 65), 50.5 mm de recubrimiento (entre 0 y 200), 219 mm de diámetro (mayor que 50). Dentro de ISO 20669.
Es aplicable, con una condición. Para corrosión generalizada bajo aislamiento el caso es ideal. Pero si lo que buscan es una picadura aislada de 10 o 20 mm de diámetro, esta configuración no la detectará: está muy por debajo de los 40 mm de diámetro mínimo. Esa limitación debe declararse durante la planeación, no en el reporte final.
Ahora usted: la misma línea, pero con 150 mm de aislamiento. ¿Qué cambia?
Liftoff 150 mm → huella FP = 137.5 mm, área de promediado 248 mm, malla de 138 mm. El volumen de la huella sube a 148 500 mm³, así que el 15 % son 22 300 mm³ y el defecto mínimo de 5 mm de profundidad pasa a necesitar 75 mm de diámetro: casi el doble que antes.
τ no cambia: sigue en 12.7 ms, porque el espesor es el mismo. Y sigue dentro de ISO 20669, porque 150 mm está por debajo de los 200 mm de recubrimiento. El equipo mide igual de bien; lo que se perdió es resolución.
Lo que cubre la norma
Capacidad del equipo y alcance de la norma no son lo mismo, y en un reporte manda la norma.
Tres documentos reconocen el PEC. De cada uno, lo que importa es dónde termina su alcance.
| Documento | Alcance |
|---|---|
| ISO 20669:2017 | Medición de espesor por PEC en componentes ferromagnéticos. Acero al carbono y baja aleación, de 3 a 65 mm de pared, recubrimiento de 0 a 200 mm, tubería no menor a 50 mm de diámetro, de −100 a 500 °C en superficie. Excluye grietas y pérdida localizada por picadura. |
| ASME BPVC Sec. V, Art. 21 | Incorpora el examen por PEC al código de calderas y recipientes a presión. |
| API RP 583 | Corrosión bajo aislamiento y bajo recubrimiento ignífugo. Lista el PEC como método de inspección aplicable. |
Capacidad del equipo y alcance de la norma no son lo mismo. Un instrumento puede medir por encima de 65 mm de pared; ISO 20669 no cubre esa medición. Si el cliente pide un reporte conforme a norma, la envolvente que manda es la de la norma.
Pared de 80 mm bajo 100 mm de aislamiento. El equipo lo mide. ¿Está cubierto por ISO 20669?
No. La norma llega hasta 65 mm de pared. La medición puede ser correcta, pero queda fuera del alcance del documento y eso hay que declararlo en el reporte.
Restricciones de campo
La temperatura mueve μ y σ, y esos dos están dentro de τ.
- Temperatura. No es un solo límite, son tres y se confunden con frecuencia. La pieza de acero admite de −150 a 500 °C. La chaqueta metálica no debe pasar de 70 °C. Y el instrumento solo opera entre 0 y 40 °C, que en planta al sol es la restricción que primero aparece. Para pared caliente se interpone un separador cerámico.
- Pared mínima legible. El equipo no reporta por debajo del 15 % del espesor nominal. Una pérdida mayor que esa satura la escala: se sabe que está muy delgado, pero no cuánto.
- Gradiente térmico. Diferencias del orden de 20 °C a lo largo del componente producen indicaciones falsas, porque la temperatura mueve μ y σ, y esos dos están dentro de τ.
- Diámetro mínimo. Por debajo de cierto diámetro la curvatura deja de ser despreciable frente a la huella y el promediado se vuelve poco representativo. En tubería de diámetro pequeño aparece un efecto contraintuitivo: hasta unos 60 mm de aislamiento la detección de un defecto en el lado opuesto puede mejorar con más liftoff, porque la huella empieza a envolver el tubo. No contradice lo anterior: la huella sigue creciendo, solo que ahora abarca más circunferencia.
- Chaqueta metálica. Cada material tiene su espesor máximo: inoxidable hasta 1.5 mm, aluminio hasta 1 mm y galvanizado hasta 0.5 mm. El galvanizado es el caso difícil porque es ferromagnético y participa en la señal; con sonda específica se llega a 1 mm.
- Geometría. Codos, reducciones, soldaduras y refuerzos meten masa dentro del AA. Se inspeccionan, pero se interpretan con criterio distinto al de un tramo recto.
Lo que el PEC no puede hacer
Ninguna de estas limitaciones es culpa de un fabricante: todas salen de la ecuación de la sección 03.
Ninguna de estas fallas es culpa de un fabricante. Todas salen de la fórmula de la sección 03.
| Limitación | Origen |
|---|---|
| Medición relativa | Se recupera √(τ/τref). Sin referencia no hay número. |
| Solo ferromagnéticos | μ está en τ. Sin μ alto no hay contraste utilizable: acero al carbono y hierro fundido. |
| No distingue cara interna de externa | τ depende del espesor total, no de dónde falta el metal. |
| No detecta picadura ni perforación | Un defecto de volumen pequeño frente a la huella no mueve el promedio. |
| Sensible a variación de propiedades | μ y σ entran en τ con el mismo peso que el espesor. |
| Subdimensiona los defectos pequeños | Promediado sobre el AA. |
| Efecto de masa cerca de metal | Todo lo conductor dentro del AA contribuye. |
Varios fabricantes venden algoritmos que corrigen el subdimensionado y ayudan a separar falsos positivos. Funcionan, y por eso un equipo cuesta lo que cuesta. Pero reducen el problema; no lo quitan.
Cuándo no usar PEC
Saber cuándo la técnica no aplica vale tanto como saber operarla.
Saber cuándo no aplica vale tanto como saber operarla. Estos casos piden otro método.
| Situación | Método adecuado |
|---|---|
| Picadura aislada | UT de haz recto o arreglo de fases; radiografía digital en tubería de diámetro pequeño |
| Se necesita espesor absoluto | Medidor de espesores por ultrasonido en punto limpio |
| Acero inoxidable o material no ferromagnético | UT, corrientes de Eddy convencionales, radiografía |
| Pared por debajo de 3 mm | UT de alta frecuencia, radiografía digital |
| Búsqueda de grietas | UT de haz angular, partículas magnéticas, líquidos penetrantes |
| Diámetro muy pequeño o geometría compleja | Radiografía de perfil, UT con palpador dedicado |
| Barrido largo de tubería enterrada o aislada | Ondas guiadas para localizar, luego PEC o UT para dimensionar |
Área grande → PEC. Cuando hay que barrer mucha superficie con pérdida de pared y abrir lo menos posible.
Área reducida → corrientes de Eddy convencionales. Cuando importa la sensibilidad a algo localizado y superficial, y se puede trabajar en contacto con el metal.
El PEC es un método de barrido: cubre superficie rápido y sin preparación para decirle dónde mirar de cerca. La decisión de integridad se toma con el método que dimensiona. Usados en ese orden se complementan; usado solo, el PEC promete una precisión que su física no puede dar.
Qué hace el equipo por dentro
El instrumento no mide espesor: mide τ y luego lo traduce. Todo lo que se toca en la pantalla sirve para que esa traducción sea confiable.
Hasta aquí la guía habló de la técnica. Esta sección es sobre la caja: qué calcula, qué le pide al inspector y por qué.
La curva τ es real, no una metáfora
Los equipos modernos traen una vista llamada Tau-scan. Su definición formal es que resulta inversamente proporcional a la primera derivada temporal de la representación logarítmica-lineal del A-scan. Traducido: si la señal decae como e−t/τ, entonces la derivada del logaritmo vale −1/τ, y su inverso es exactamente τ.
La pantalla está graficando, punto por punto, la constante de tiempo instantánea. No es una analogía didáctica: la τ de la sección 03 es literalmente el número que el instrumento calcula y dibuja.
Y de ahí sale su utilidad práctica. Una pérdida de pared verdadera desplaza la curva de forma limpia; una variación de permeabilidad la deforma de otra manera. Con el A-scan solo se ve una señal más baja; con la vista de τ se distingue el origen.
Las tres rutinas de puesta a punto
Lo que en el equipo aparece como un solo botón de calibración son, por dentro, tres rutinas distintas. Se ejecutan con la sonda sobre la zona nominal, y conviene saber qué hace cada una porque fallan por motivos distintos.
Ajuste automático del pulso
Configura ganancia, duración del pulso, compuertas de tiempo y filtros. Parte de dos valores derivados del componente declarado: el retardo de chaqueta y la constante de decaimiento característica. Si el componente se declaró mal, esta rutina arranca desde el lugar equivocado.
Calibración de espesor
Fija el 100 %. Se hace sobre pared nominal o sobre un espesor conocido. Es el paso de la sección 07, y es el único que convierte porcentajes en milímetros.
Optimización de repetibilidad
Aquí está lo interesante: el equipo ofrece una lista de ajustes de promediado y el inspector elige uno. Más promediado, más repetibilidad, más tiempo por punto. La repetibilidad no es una propiedad del equipo: es algo que se compra con tiempo, y quien decide cuánto comprar es el inspector.
El retardo de chaqueta
La chaqueta metálica no solo atenúa: retrasa la señal. El equipo muestra ese retardo como un número, y comparar el retardo esperado contra el medido es un diagnóstico gratuito. Una diferencia entre ambos indica que el componente se declaró mal o que hay un traslape de chaqueta bajo la sonda. Vale la pena mirarlo antes de culpar a la pared.
Decisiones que hay que tomar antes de barrer
- Resolución de malla. El equipo ofrece «mínima para cobertura completa» y «lista para compensación». La segunda es más cerrada. Si se barre con la primera y después se quiere compensar el subdimensionado, no se puede: hay que volver a barrer.
- Modo de adquisición. Por rejilla, punto a punto, cada lectura en menos de un segundo. O dinámico con encoder, hasta 15 lecturas por segundo pero con un límite de velocidad de avance de unos 75 mm/s. Ir más rápido no acelera la inspección: la invalida, y el equipo lo avisa.
- Área de calibración con arreglo. Con sondas de arreglo, la zona de referencia necesita al menos 5 puntos en el eje de índice y 3 en el de barrido. Un solo punto no basta.
- Ruedas de la sonda de arreglo. Algunas separan la sonda unos 12.7 mm de la superficie. Ese liftoff ya está contemplado y no debe sumarse al del aislamiento al calcular la huella.
El mapa de colores puede mostrar cuatro cosas distintas, y confundirlas cambia el reporte: espesor remanente en porcentaje, espesor remanente en milímetros, pérdida de pared en porcentaje y espesor compensado. Los tres primeros son la medición cruda expresada de tres maneras. El cuarto ya pasó por el algoritmo que corrige el subdimensionado, y solo existe si la malla se planeó para ello.
Los nueve malentendidos más frecuentes
Estas nueve confusiones se repiten en campo, con cualquier equipo y cualquier marca.
Ninguna de estas confusiones es trivial. Todas nacen de aplicarle al PEC la intuición del ultrasonido, que es el método con el que casi todos aprendimos a medir espesor.
El PEC me da el espesor en milímetros.
No. Da un porcentaje contra la zona de referencia. Para convertirlo a milímetros hay que calibrar en un punto del propio objeto, normalmente con ultrasonido. Sin ese punto, los valores son únicamente comparativos.
Si el equipo repite la misma lectura, es que la medición es exacta.
Repetibilidad y exactitud son parámetros distintos, y aquí difieren en un factor de diez. La exactitud típica ronda ±0.5 mm, pero volver a medir el mismo punto repite dentro de ±0.05 mm. Por eso el PEC resulta muy adecuado para monitoreo (medir el mismo punto a intervalos y seguir la tendencia) y apenas suficiente para una medición única.
No vio la picadura, el equipo debe estar mal.
Está funcionando. Regla de campo, con 30 a 120 mm de aislamiento: el defecto mínimo detectable tiene un diámetro aproximado del 50 % del espesor del aislamiento. Con 100 mm de aislante, ningún defecto menor a unos 50 mm de diámetro. Las picaduras aisladas no se detectan, y eso no es un defecto del equipo.
Salió una zona delgada donde no hay corrosión.
Probablemente sea variación de propiedades del material, no pérdida de pared. Las diferencias de permeabilidad dentro de una misma pieza producen variaciones falsas del orden del 10 %. Se ven sobre todo en recipientes. Antes de reportar, conviene comprobar si la zona coincide con un cambio de placa, una soldadura o un tratamiento térmico.
Puedo medir en cualquier punto del tubo.
Hace falta alrededor de 50 mm (2 in) de espacio libre alrededor de la sonda. No se puede medir bajo traceado de vapor, junto a soportes, ni en codos cerrados. Y justamente esos son los lugares donde más corrosión bajo aislamiento aparece. Conviene declararlo antes de cotizar la cobertura.
Hay que limpiar la costra antes de medir.
No. Se puede medir con el producto de corrosión presente, incluso con 20 mm de espesor de costra. Es de las ventajas grandes del método: no se toca nada, y en equipo en servicio con frecuencia no está permitido retirarlo.
El equipo solo admite 120 °C.
Hay tres límites distintos y ese no es ninguno de los dos que suelen estorbar. La pieza admite de −150 a 500 °C; la chaqueta metálica, 70 °C; el instrumento, de 0 a 40 °C. Con separador cerámico se ha inspeccionado hasta 550 °C de pared. Y a cualquier temperatura importan los gradientes: 20 °C de diferencia sobre la pieza ya generan indicaciones falsas.
Necesito un Nivel II en la planta todo el día.
La toma de datos la puede hacer un Nivel I. El análisis lo hace un Nivel II o III después, con el archivo, y no necesita estar en sitio ni haber estado durante la toma. Separar las dos cosas es lo que vuelve rentable el trabajo, sobre todo en planta remota.
La chaqueta galvanizada no deja medir.
Sí es posible, pero con menor desempeño que el aluminio o el inoxidable, porque el galvanizado es ferromagnético y participa en la señal. Hay sondas específicas para ese caso. Con aluminio e inoxidable no hay problema.
El ultrasonido mide un punto y da milímetros absolutos. El PEC mide un área y da porcentaje relativo. Casi todos los malentendidos de arriba son la misma equivocación: esperar del segundo lo que da el primero.